2- découpe des panneaux


Après avoir construit les blocs de menuiserie principaux, l’étape suivante va consister en la découpe des panneaux de l’Overhead et du Pedestal, panneaux qu’on appelle des V.U. chez Airbus (pour Visual Unit). Une fois tous découpés, on les posera par terre en maintenant un écartement de 2 mm entre eux, et les cotes mesurées nous donneront les dimensions du cadre métallique sur lequel ils seront fixés. Enfin, lorsque ce cadre sera fait, on pourra vérifier si les dimensions prévues de la menuiserie qui le supporte sont conformes aux plans, et éventuellement corriger de quelques millimètres. Agir dans cet ordre est moins risqué que de faire l’inverse et de se retrouver avec des panneaux plus petits ou plus grands que prévu. Quand tout sera bien mesuré, il sera possible de faire découper l'ensemble des planches de la menuiserie du cockpit (voir le détail dans le fichier « Débit du bois » à télécharger.

des panneaux tout faits


Vous pouvez préférer la solution des panneaux gravés et découpés au laser, c’est évidemment plus beau que de les faire soi-même, mais beaucoup plus cher…

 

Les principaux fournisseurs pour des panneaux d’Airbus sont, en France: Cockpit Passion, et à l'étanger Hispapanels, OpenCokpits, et Cockpitsonic. Attention à ne pas mélanger les fournisseurs, chacun a sa propre interprétation des dimensions d'un Airbus.

 

Cockpit Passion a désormais un jeu de panneaux complet pour A320, contrairement aux autres fournisseurs qui n'ont que des éléments incomplets.

 

Pour ma part, j’ai acheté les panneaux de OpenCockpits disponibles (Cockpit Passion n'existait pas encore ...) en particulier ceux qui sont difficiles à réaliser par soi-même : le MCDU, totalement irréalisable à la lime, les petits panneaux de Spoilers et de Flaps, par exemple.

 

Les panneaux de OpenCockpits sont remarquablement bien faits, la peinture est un vrai RAL 7011, le rétro-éclairage est possible et efficace. La plupart panneaux sont en deux épaisseurs : un plexi transparent intérieur, peint en gris sur les tranches et aux endroits des découpes des vis, et le panneau visible extérieur, translucide, avec ses marquages gravés. Chaque panneau a une épaisseur de 3,2 mm, l’assemblage se fait par vis. Le MCDU, nous y reviendrons plus tard, est un assemblage complexe de panneaux et découpes, livré avec toutes les touches gravées et en option avec les poussoirs. S'il est possible d'hésiter pour les petits panneaux, pour le MCDU par contre, il est évident qu'il est quasiment impossible de le fabriquer par nous mêmes. Fort heureusement, le prix de cet ensemble est raisonnable. Les panneaux de CockpitSonic sont de qualité quasiment identique, et reprennent le même principe de fabrication.

 

L’épaisseur totale des panneaux OpenCockpits est de 6,5 mm avec la peinture, chez FlightDeck Solutions dernière génération on a 9 mm et chez CockpitSonic 8 mm.

 

La peinture des VU d'Airbus a souvent changé. Sur les modèles que j’ai examinés, la teinte la plus approchante semble être le RAL 7011.

 

Ce qui correspond au Pantone 5477, ou encore à 69 56 47 25 en CMJN, ou enfin R84, V101, B105 pour les adeptes du RVB.

 

Ces données vont être utiles pour imprimer la face extérieure des VU.


et si nous les faisions nous-mêmes ?

Pourquoi OpenCockpits fournit-il deux feuilles de plexi pour un panneau ? Entre autres à cause de la reproduction des encoches des vis de fixation (ou Dzus Fasteners), qui ajoutent beaucoup au réalisme. On peut faire la même chose, et percer deux panneaux identiques pour tous les trous de composants, et ne faire les encoches semi-circulaires des vis que sur le panneau extérieur.

Ou, autre solution, prendre un panneau plus épais, 5 à 6 mm par exemple, percer tous les trous de composants, et fraiser une encoche semi-circulaire, sur la moitié de l'épaisseur du panneau. Plus compliqué, mais résultat visuel identique.

 

La découpe.

 

Le "plexi" en fait du PMMA (Plexiglas ou Altuglas), du polycarbonate, du Lexan, ou plus communément du polystyrène, se coupe très bien à la scie circulaire à petites dents, ou à la scie sauteuse avec une lame fine, à la plus petite vitesse.

 

Dans les deux cas, on commence par coller une bande de Scotch de masquage à l’emplacement des traits de découpe, qui seront bien plus visibles tracés sur le Scotch plutôt qu'au feutre sur le plexi lui-même. Le Scotch ne gène en rien la découpe. On coupe bien entendu un peu plus large, ensuite on fixe solidement le panneau et on passe le rabot électrique, avec une passe de profondeur très réduite. Le rabot va sans doute souffrir un peu, mais c’est très efficace pour obtenir une coupe bien droite et exactement aux cotes. Pour finir, on prend un cutter et, en tenant la lame perpendiculairement à la tranche, on racle pour bien égaliser.

On en fait de même sur les angles des tranches pour les abattre. Cela doit crisser et dégager un joli copeau. Enfin, on ponce au papier de verre 500 pour finir. Chaque panneau, ou VU, est identifié par un numéro écrit sur un morceau de Scotch de masquage.

 

La surface totale des VU de l’Overhead et du Pedestal est de 0,8 m², sans les MCDU. Comptez 1m² environ avec le Glareshield et les chutes.


dimensions des principaux VU

n° du VU
Nom du VU
Dimensions
Overhead
voir le chapitre Overhead
  mm




Blank ***
145x55

ADIRS
145x170
23VU
Left FLT CTRL
145x45
21VU
Left Wiper
145x348

Blank 2 ***
324x65

Fire
324x75
40VU
Hyd Fuel
324x130
35VU
Elec
324x103
30VU
Air Cond
324x103
25VU
Lights
324x138

Audio
145x85

RMP
145x85

Blank 3 ***
145x109
24VU
Right Wiper
145x292



Pedestal
voir le chapitre Pedestal
**

CPT MCDU
155x225

CPT RMP
155x85

CPT Audio
155x85

Throttles ****
222x369
111VU
Lighting
155x45

Radar
155x65

Speed Brakes
145x95
408VU
Trim + Pkg Brk
202x95

Cockpit door
145x45

Blank 1 ***
145x48
135VU
Switching ****
222x65

ECAM ****
222x75

FO MCDU
155X225

FO RMP
155X85

FO AUDIO
155X85
112VU
Flood Light
155x45

ATC
155x65

Engines Start
111x75
114VU
Flaps
145x95

Blank 2 ***
145x170

Gear
63x95

AutoBrake


Landing Gear


CPT EFIS
156x89

FO EFIS
156x89

FCU
263x89




* ce ne sont pas les noms officiels d'Airbus Industries

** dimensions OpenCockpits. En réalité 145 mm de large au lieu de 155

*** les panneaux "Blank" sans équipement peuvent être découpés dans du Médium

**** attention,ces panneaux doivent être réduits à 202 mm en cas d'utilisation de MCDU OpenCockpits.

 

 

Lorsque tout est découpé, il ne reste plus qu’à poser le tout par terre, espacé de 2 mm, mesurer et ajouter 2 mm sur tout le pourtour, ce qui donne les dimensions du cadre en alu à réaliser.

La suite des opérations est détaillée au chapitre Overhead.

 


 Fichiers à télécharger:

 

 

15VU imprimerie      15VU inverse      15VU RAL
21VU imprimerie      21VU inverse      21VU RAL
22VU imprimerie      22VU inverse      22VU RAL
25VU imprimerie      25VU inverse      25VU RAL
30VU imprimerie      30VU inverse      30VU RAL
40VU imprimerie      40VU inverse      40VU RAL
ADIRS imprimerie     ADIRS inverse     ADIRS RAL
A la recherche du RAL 7011
Engines Start flashage
Engines Start inverse
Engines Start RAL 

 

 

Ces fichiers sont issus du remarquable travail de dessin réalisé par Philippe Mijon. Ses dessins ont été ensuite adaptés pour une réalisation avec des composants courants, et un rétro-éclairage selon le principe exposé ci-dessous. Mes remerciements à Philippe pour sa contribution très précieuse.

 

 


le rétro-éclairage

Un des gros problèmes à résoudre quand on fait ses panneaux par soi-même. Sur mon précédent cockpit, j'étais parvenu à une solution satisfaisante, mais tous les panneaux à rétro-éclairer tenaient dans un format A4. Ce n'est pas le cas du A320, dont les panneaux centraux de l'Overhead doivent être imprimés en A3, ce qui oblige à passer par un imprimeur. Heureusement, le coût reste minime.

résumé des opérations:

On prend une plaque de plexi d'un des VU, les encoches des vis de fixation ( Dzus) sont faites. On commence par peindre à la glycéro grise toutes les tranches et les encoches des vis: il faut que ce soit opaque à la lumière des LEDs. Mieux vaut ne pas dépasser sur la face extérieure.

 

Nous disposons (dans le dossier Plans) de trois fichiers pour chaque face de VU: une image en noir et blanc, la même inversée en blanc et noir, et la même dans sa couleur RAL 7011 pour l'extérieur.

première étape: un gabarit de perçage

On va utiliser le fichier inversé de la face avant, c'est à dire que les noirs sont blancs et réciproquement. Cette inversion n'a qu'un seul but: économiser l'encre noire. On imprime cette image sur un autocollant, par exemple la référence 130141 de la marque Agipa, disponible chez les fournisseurs de matériel de bureau. Cet autocollant va servir de gabarit pour le perçage des trous ronds et carrés. On va le coller sur le plexi. Tout va bien quand le panneau entre dans un format A4. Par contre, il y a 7 VU sur l'Overhead du A320 qui ne peuvent être imprimés qu'en A3. Comme il n'existe pas à ma connaissance d'autocollant au format A3, il faut donc se faire un A3 avec deux A4.

 

On tient donc deux feuilles d'autocollant côte à côte, et, sur le côté papier à retirer, on place délicatement une longueur de Scotch. Et rien de l'autre côté, qui va être imprimé. Un tel assemblage passe dans une imprimante A3 sans s'accrocher, heureusement. On imprime l'image noire et blanc en A3 et on laisse sécher.

 

Ensuite, très important, on colle un autre Scotch, sur le côté imprimé, et si possible, on décolle le premier, côté papier de protection. Le deuxième Scotch pourrait être retiré sans dommage pour l'encre, mais il ne gène en rien, car cet autocollant est un gabarit

 

Reste à coller l'autocollant "A3" sur le plexi. Une table lumineuse, simple caisse contenant des tubes fluos genre baladeuse pour chantier, recouverte d'un plexi translucide est indispensable. On tient l'autocollant avec des poids à un bout de la plaque, puis on retire les bandes de protection une à une en lissant avec le doigt au fur et à mesure, en faisant bien attention de ne rien faire bouger et ne pas faire trop de bulles: les traits verticaux doivent en particulier être bien parallèles aux bords.

 

Il ne reste plus qu’à pointer et percer tous les trous, et lorsque c'est fait, on arrache l'autocollant qui ne sert plus à rien, et on enlève les traces de colle à l'essence F.

deuxième étape: superposer les deux couches imprimées

Il s'agit de faire en sorte que les lettres soient parfaitement transparentes et l'espace entre les inscriptions parfaitement opaque, même pour une LED blanche placée très près derrière. Aucune imprimante, ni jet d'encre, ni laser ne permet de faire cela. La solution est d'aller voir un imprimeur, ils font tous de l'offset, avec le fichier de la face avant, de préférence en CMJN ou en TIF, et de lui demander de le "flasher". Le "flashage" permet de créer un film photo en noir et blanc à partir du fichier, dont les noirs sont totalement noirs et opaques. Le résultat est parfait pour notre usage, le flashage en A3 ne pose pas de problème, et cela coûte environ 8 Euros le format A3, qui la plupart du temps peut contenir plusieurs VU.

Ceci constitue la première couche, qui bloque la lumière en dehors des inscriptions.

 

En même temps que le film de flashage, on demande à l'imprimeur de tirer un exemplaire du même fichier, mais cette fois en couleurs, sur papier couché de 100 grammes, et à l'imprimante laser. Normalement, ces deux impressions sont parfaitement superposables, mais, comme il s'agit de deux machines différentes, il se peut qu'il y ait une très légère différence de taille entre les deux impressions. Sur les petits panneaux, en A4 ou plus petit, ce n'est pas visible, mais quelques pixels d'écart sur un grand panneau se traduit par des lettres floues. On essaiera donc d'aligner le plus exactement possible les deux feuilles, en commençant par le milieu, et en ajustant au mieux chaque bout. De cette manière, un léger écart passera inaperçu. Il est bien entendu prudent de faire cet essai de superposition chez l'imprimeur, avec le premier tirage, avant de lancer la série.

 

Comment coller ces deux feuilles l'une sur l'autre avec une telle précision ? On utilisera de la colle contact au néoprène, en gel et non pas liquide (qui a trop tendance à faire des grumeaux visibles sous le papier). Le gel s’étale facilement avec la spatule crantée fournie (colle Sader). Cette colle, heureusement, n’attaque pas le film flashé, ni l’impression laser. En transparence, elle est jaunâtre, mais ce n’est pas plus mal quand on éclaire avec des LEDs blanches toujours trop crues. Le problème est maintenant coller en les superposant parfaitement les deux impressions. Or la colle néoprène ne permet aucun ajustage de position. La manière la plus efficace que j'aie trouvée est la suivante.

 

On découpe le film de flashage assez large autour de l'image, avec une bonne marge 2 cm par exemple, puis le papier imprimé, coupé plus court, avec une marge de 1cm, sur au moins un des plus grands côtés.

On prend la table lumineuse et on superpose très exactement les deux feuilles, à sec. On ne bouge plus, et on place délicatement des poids sur les deux feuilles. Rien n'a bougé ? On prépare alors une longueur de Scotch égale au plus grand côté, et on colle le Scotch à cheval sur la petite marge du papier et la grande marge du film, d'où cette différence de largeurs à prévoir. Il vaut mieux coller le Scotch parallèlement à un bord du dessin, mais en faisant bien attention de ne pas le coller sur le dessin, il doit rester sur la marge. Dès lors, si on soulève la feuille imprimée, le Scotch va agir comme une charnière, et si on relâche le papier, il va reprendre exactement sa place, en parfaite superposition, vous pouvez vérifier.

 

Il ne reste plus qu'à ouvrir les deux feuilles comme un livre, enduire rapidement les deux feuilles de colle néoprène passée au pinceau large, en évitant les surépaisseurs si possible, attendre entre 5 et 10 minutes que les solvants se soient évaporés, puis replacer le tout sur la table lumineuse et appliquer doucement le papier sur le film en lissant à partir de la "charnière" pour ne pas emprisonner de bulle.

 

Et voilà un film noir dessous, gris dessus aux lettres bien alignées. Laissons le tout en l'état, sans recouper les marges.

 

Notons au passage que la feuille extérieure étant imprimée en couleur, on peut très bien reproduire les lignes vertes de certains panneaux, qui resteront vertes en transparence. Si le vert n’était pas assez vert, on peut aussi appliquer avec un petit pinceau à aquarelle, sur l’envers du film flashé, de la peinture pour vitraux, disponible chez les fournisseurs pour peintres et loisirs créatifs. Très efficace.

troisième étape: coller le film sur le plexi

Le plexi a donc été percé, puis poncé au 500 sur sa face extérieure, pour diffuser la lumière, mais aussi pour éviter toute aspérité, au niveau des perçages. 

 Bien entendu, le film+papier étant bien opaques, on ne peut pas voir la plaque de plexi placée en dessous, il faut donc travailler à l'envers, enduire l’envers du film et le plexi de colle néoprène, mettre le film à l’envers sur la table lumineuse, et placer délicatement le plexi dessus. Il faut bien viser, car on ne pourra pas ajuster, le plus important étant qu’aucun trou (de Korry par exemple) ne vienne empièter sur une inscription. Quand c’est positionné, on remet le plexi à l’endroit et on lisse le tout pour bien appliquer la colle.

On coupe alors les excédents, marges scotchées, etc... au cutter.

Et avec le même petit cutter, on découpe par l'extérieur les trous carrés et les trous ronds, par petits coups, toujours en agissant de l'extérieur vers l'intérieur.

Voila un VU visuellement très proche de l'original.

Note :sur les photos de Airliners.net la couleur de rétro-éclairage varie énormément, cela tient au temps d'exposition de la photo. Renseignements pris auprès d'un pilote de A320, le rétro-éclairage est orange clair, mais cela varie avec la luminosité choisie par le pilote. On obtient cette couleur en mettant un filtre devant les LEDs blanches. On peut superposer deux "gélatines" jaune et une orange. La jaune seule donne une dominante verte, l'orange seule donne un rosé, les deux c'est parfait, et cela n'absorbe que très peu de lumière. Les "gélatines" sont des plexis colorés très fins qu'on trouve chez les marchands de matériel de musique (projecteurs de scène). On peut également utiliser de la peinture pour vitrail, comme expliqué au chapitre sur l'Overhead.

remarques:

1°) après l'impression de la face avant grise, on a intérêt à ne pas trop tarder pour la coller sur le film: un papier en format A3 change pas mal de dimensions en fonction de l'humidité de l'air, et on risque d'avoir un petit décalage par rapport au film. Si la feuille imprimée se gondole, on peut passer un coup léger de sèche-cheveux... ou attendre une météo plus clémente.

 

2°) J’ai dit qu’avant de passer commande des films et des impressions laser, il est impératif de faire un essai de superposition chez l'imprimeur. En fait, un décalage léger n'est gènant que sur les très grands VU, mais pour les petits il n'y a pas de problème du fait qu'ils sont découpés de leur planche et ajustés sur une petite surface

 

3°) Les fichiers utilisables par l'imprimeur se trouvent dans le dossier Plans, en JPEG. Chaque image A3 comporte plusieurs VU.

 

4°) Les LEDs à utiliser peuvent être des 15000 mcd à faisceau large ou mieux des bandes de LEDs.

 

Ces bandes de 60 à 300 LEDs blanches doivent être alimentées en 12Volts, les LEDs peuvent être découpées par multiples de trois. Très pratique pour faire un plafond lumineux dans l'Overhead par exemple, qui éclairera tous les VU uniformément.

 

Les VU faits de la sorte sont très satisfaisants, parfaitement opaques. La face extérieure est assez résistante pour qu'on puisse se passer de "verre anti-reflets" pour la protéger. Son aspect mat satiné permet de mettre côte à côte des panneaux tout faits comme ceux d' OpenCockpits avec des panneaux maison sans qu'on voie une grosse différence. Reste à ajuster la couleur de fond pour obtenir un vrai RAL 7011, et cela dépend énormément de l'imprimante et du papier utilisé. Pour ma part, avec mon imprimante A3, j'ai les valeurs R=84, V=101 et B=105 pour obtenir du RAL 7011. Pour être sûr de la couleur de fond à utiliser, il y a dans le dossier Plans une feuille comprenant des échantillons de couleurs, avec leurs valeurs RVB. Faites d'abord imprimer cette feuille de test par l'imprimeur, puis choisissez l'échantillon le plus proche du RAL, et faites un remplacement de couleur avec Photoshop ou équivalent.. Ensuite seulement les feuilles A3 de la face extérieure peuvent être imprimées au laser.

 

Le câblage des panneaux, la fixation des "Korry" et interrupteurs, seront abordés au chapitre 16.